列管式换热器的主体框架设计需兼顾结构强度、热膨胀补偿、流体分配与密封可靠性，以下是其核心设计要点：
       一、壳体设计要点
       材料与耐压能力
       壳体通常采用高强度、耐腐蚀材料（如碳钢、不锈钢），需满足工艺压力（通常0.1-10MPa）和温度（400℃以下）要求。
       壁厚需通过有限元分析优化，确保在高温高压下不发生形变。
       结构形式
       圆筒形设计：两端配备椭圆形或碟形封头，确保内部压力稳定。
       人孔与手孔：设置检修接口（直径≥400mm），便于内部检查与清理。
       应力补偿
       热膨胀处理：对固定管板式换热器，需校核壳体与管束因温差引起的热应力，必要时设置膨胀节。
       纵向隔板：在壳程介质流量较小时，安装纵向隔板防止流体短路。
       二、管束设计要点
       换热管规格与排列
       管径与壁厚：常用外径12-25mm，壁厚1.5-3mm，材质多为304/316L不锈钢。
       排列方式：正三角形排列（传热效率高）或正方形排列（易清洗），管间距为管径的1.25-1.5倍。
       强化传热：采用螺纹管、波纹管或内插扰流元件（如螺旋纽带）。
       管板设计
       材料与厚度：采用厚钢板（厚度≥20mm），耐腐蚀介质需选用优质材料。
       连接方式：强度胀接（压力≤10MPa）或液压胀接（压力≤30MPa），焊缝需通过渗透检测（PT）确保零缺陷。
       分程设计：通过分程隔板将管内流体分程，各程管子数目大致相等，形式简单，焊缝少。
       管程与壳程数
       管程数：根据流量和传热面积需求选择1、2、4或6程，避免程数过多导致流体阻力增大。
       壳程数：通过设置纵向隔板实现多壳程，提高传热效率。
       三、封头与流体分配设计
       封头类型与功能
       固定管板式：封头与管板焊接，适用于温差≤50℃的工况。
       浮头式：一端封头可浮动，适应温差100-150℃的场合。
       U型管式：换热管弯曲成U形，允许轴向热膨胀，适用于温差＞150℃的极端工况。
       导流设计：封头内部设置导流板（如弓形折流板），使流体均匀分布至各换热管，避免偏流。
       流体流动路径优化
       流动空间选择：
       管程：适用于不洁净、易结垢、腐蚀性、高压流体。
       壳程：适用于饱和蒸汽、粘度大或流量小的流体。
       流速控制：增加流速可提高对流传热系数，但需平衡流体阻力与动力消耗。
       四、密封与支撑设计
       密封结构
       管程密封：通过机械胀接或液压胀接实现。
       壳程密封：
       固定管板式：壳体与管板焊接，无动态密封。
       浮头式：采用填料密封（石墨盘根）或机械密封（耐温350℃）。
       U型管式：通过垫片密封（常用金属缠绕垫），耐温范围-200℃至800℃。
       支撑与防振设计
       拉杆与定距管：拉杆直径10-20mm，定距管长度误差≤±0.5mm，确保折流板间距一致。
       防振措施：
       折流板缺口错列：相邻折流板缺口旋转90°，破坏流体共振频率。
       阻尼器：在管束自由端安装橡胶阻尼块，降低振动幅度（≤0.1mm）。
       五、强度与可靠性设计
       应力计算与校核
       对高温高压工况，需进行应力计算，确保受压部件安全。
       采用国产标准材料和部件，根据压力容器安全技术规定进行计算或校核。
       耐腐蚀与耐磨设计
       材料选择：腐蚀性介质需选用耐腐蚀材料（如钛材、哈氏合金）。
       表面处理：对易磨损部位进行硬化处理或涂覆耐磨涂层。
       可维护性设计
       可拆结构：封头、管箱等部件采用可拆连接，便于检修与清洗。
       清垢口：设置清垢口或采用可拆卸管箱设计，方便日常检查与清洗。