铝制压力容器的制造与检验需严格把控材料特性、焊接工艺、结构设计和检验方法等关键环节，以确保其安全性和可靠性。以下是具体要点分析：
       一、制造要点
       材料选择与准备
       合金选型：根据使用场景选择高强度、耐腐蚀的铝合金，如5083、5454等。需考虑设计压力（不超过1.6MPa）和温度（不超过150℃），避免高温下强度下降。
       材料验收：检查质量证明书、材料标记移植，确保材料符合标准。对于关键部件，需进行复验和无损检测。
       表面处理：防止铝与钢直接接触，避免电化学腐蚀；对有液体介质的容器，需采取隔离措施。
       结构设计
       避免高速流体冲刷：铝制容器耐冲蚀性能差，需限制介质流速（腐蚀性介质流速＜1.5m/s，清水流速需更低）。
       减少应力集中：优化开孔补强结构，避免尖角和突变，防止应力腐蚀开裂。
       连接方式：接管法兰优先采用钢制活套法兰；螺纹连接需防咬合，使用高强度铝螺栓或钢螺栓。
       焊接工艺
       焊接方法：采用MIG焊或TIG焊，避免气焊和铝药皮焊条焊接。焊接前需彻底清除氧化膜、油污等杂质。
       工艺评定：进行焊接工艺评定，确保焊缝质量。焊接过程中需控制热输入，防止过热导致晶粒粗大。
       焊后处理：一般不要求热处理，但需检查焊缝的致密性和力学性能，防止缩孔、缩松及热裂纹。
       成形与加工
       封头与筒体连接：采用翻边活套法兰、高颈活套法兰等结构，确保连接强度和密封性。
       平盖与简体连接：根据压力等级选择合适的连接方式，确保平盖的刚性和密封性。
       接管与法兰连接：根据壁厚和压力选择合适的连接结构，避免应力集中。
       二、检验要点
       外观与几何尺寸检验
       宏观检查：检查容器外表面有无裂纹、变形、泄漏、局部过热等缺陷；检查配件是否齐全、灵巧、可靠；检查地脚螺栓是否损坏。
       尺寸测量：检查纵、环焊缝对口错边量、棱角度；检查焊缝余高、角焊缝厚度；检查封头表面凹凸量、直边高度等。
       无损检测
       超声波检测（UT）：用于检测焊缝内部缺陷，如裂纹、未熔合等。
       射线检测（RT）：适用于对接接头的检测，可发现内部气孔、夹渣等缺陷。
       渗透检测（PT）：用于检测表面开口缺陷，如裂纹、气孔等。由于铝无磁性，不能采用磁粉检测（MT）。
       耐压试验与泄漏试验
       耐压试验：进行水压试验或气压试验，试验压力为设计压力的1.25-1.5倍，检验容器的强度和密封性。
       泄漏试验：对于毒性介质或生产工艺不允许泄漏的容器，需进行气密性试验，确保无泄漏。
       理化检验与金相分析
       材质检验：查明主要受压元件材质的种类和牌号，检查材质是否恶化。
       金相检验：对于可能引起金属材料金相组织变化的容器，进行金相分析，检查晶粒度、夹杂物等。
       安全附件检验
       检查内容：确认安全附件（如安全阀、压力表、液位计等）的数量、规格、型号及产品合格证，确保其符合设计文件要求。
       定期检验与维护
       外部检查：每年至少一次，检查容器本体、接口部位、焊接接头等有无异常。
       内外部检验：根据安全状况等级，每3-6年进行一次，包括宏观检查、壁厚测定、无损检测等。
       维护保养：定期检查防腐层、保温层，及时处理腐蚀、磨损等问题，确保容器长期安全运行。